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数字工厂解决方案利用信息系统、物联网、边缘计算、大数据、人工智能和云计算等先进技术把工业供产销全链路联接，将工厂生产产线、工业监控中心、质量管控中心、计划进度监控中心、仓储中心等核心环节全面数字化拉通。通过IT和OT的深度融合，以数字化思维重构制造业业务模式和流程，全面赋能生产制造全流程，实现自动采集、数据分析、闭环管理的新型智造。
在数字技术引领科技和产业变革的当下，中国大部分制造型企业信息化、数字化程度不高，缺乏人、机、料、法、环信息的共通共享，存在以下主要痛点：
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计划、生产、运营无法协同
企业整体数字化程度不高、生产过程不透明、业务环节难协同、缺乏精细化管理，面对生产异常问题无法快速反应与流程追溯。
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缺乏数据整合治理
企业无法精准掌握设备管理数据、产品品质数据、能源能耗数据等，无法形成数据闭环式融合。
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生产计划不合理
计划时间节点难以精确编制，排程不合理，经常出现订单延误、漏排情况，且对异常信息的反馈处理能力较弱。
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质量检验内容繁杂，工作效率低
首检、巡检、工序检验、终检等检验结果无法及时反馈分析。主要依靠纸质记录，出现质量问题追溯效率低。
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物料种类多、管理混乱
产品、半成品对应装配的部分物料易混淆，存在错装风险。需建立关键性物料生产数据，满足追溯需求。
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现场异常响应、处理不及时
无法实时收集及分析现场生产数据，没有建立异常生产处理机制，经常出现人力资源和物料的浪费。
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工艺管理经验主义
工艺工序缺乏可视化管理，因工艺变更而出现差错。
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设备维保执行力不高
没有建立标准保养程序，采用纸化维保工单没有办法实现对设备全生命周期管理。
我们的核心能力及产品包括设备网关接入、工业数据采集、边缘计算、业务开发平台、工业物联平台、数据资产平台。具有工业物联、订单管理、计划管理、物料管理、仓储管理、生产执行、质量管理、设备管理、数据分析治理等，帮助离散型、混合型生产企业有效优化企业的生产管理模式，强化生产过程中的管理和控制，实现生产全链路数字化管理，助力企业加速实现工业4.0转型。
关键性工艺监控场景 | 通过对工位设备（电枪等）的工艺参数进行实时监测，并对比随生产工单一同下发的工艺文件，工位机自动判定结果，实时提示用户结果并锁定错误流程用于现场修正。
数据可视化应用场景 | 基于物联网、边缘计算技术，将生产设备、流水线、工控系统等生产环节的数据进行实时采集，通过时序数据库或其他数据库进行存储，再通过BI等可视化分析软件进行实时展示分析，形成数据应用的落地和闭环。
数字孪生应用场景 | 基于工业数据驱动数字孪生系统，实现产线级孪生系统的实时监控、辅助决策等能力，实现透明可预测的运维管控。
质量全流程追溯场景 | 通过搭建在产品生产、销售的过程中对产品相关信息记录存储的质量保障系统，以“一物一码”的形式，快速有效地查询到出问题的原料或加工环节，必要时进行产品召回，提高产品质量水平。
精准计划排程场景 | 打造集成需求预测、生产计划、采购计划、交货计划于一体化智能计划与详细的数字化灵活计划排程调度场景，主要解决“在有限产能条件下，交期产能精确预测、工序生产与物料供应最优详细计划”的问题。
打通模型生产、服务、监控和更新迭代的闭环，形成自动化设备数据采集，长期保持数据采集的性能，支持生产级在线稳定运行。
支持自定义深度业务定制，拖拉拽建模大幅降低企业使用平台的成本,内外双重负载，合理利用系统资源。
统一纳管全企业AI模型，沉淀模型资产；以标准化API对外提供服务，实现跨部门跨业务的AI能力共享和复用，降低成本。
内嵌大量面向制造业务场景的数据/算法/建模模板，开箱即用，能迅速启动业务。以制造行业为基础并提供通用AI能力，传递行业价值与经验。
以生产制造为中心，精益制造为基础，充分发挥数据在业务运营过程中的价值，通过提升柔性自动化能力、打通工厂内外数据、推行智能化应用等路径，优化核心生产系统与外延运营环节，实现生产制造环节的提质、增效、降本、减存。
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